Изготовление металлоконструкций для цехов предприятий тяжелой промышленности

Металлоконструкции для цехов тяжелой промышленности образуют несущий каркас зданий, технологических площадок и вспомогательных сооружений. Их проектируют с учетом значительных статических и динамических нагрузок, работы кранового оборудования, вибрации, температурных воздействий и особенностей производственного процесса.

Металлоконструкции для производства

ЗРиНМ выполняет изготовление стальных быстровозводимых конструкций для нефтегазовых, энергетических, химических, машиностроительных, станкостроительных, кораблестроительных, авиационных и других производств. Работы могут включать разработку чертежей, подготовку деталей, сварку, контроль соединений, защитную окраску, доставку и монтаж на объекте заказчика.

Несущие каркасы промышленных зданий и технологических площадок

Основа производственного корпуса формируется колоннами, балками, фермами, связями и другими несущими элементами. Схему выбирают по пролету, высоте здания, шагу колонн и характеру оборудования. Для цехов с мостовыми кранами дополнительно учитываются вертикальные и горизонтальные воздействия от крановых путей, торможения и перемещения грузов.

Конструкция должна обеспечивать пространственную жесткость здания и передавать усилия на фундамент без недопустимых деформаций. При размещении тяжелых станков, трубопроводов, площадок обслуживания или подвесного оборудования нагрузки учитываются уже на стадии проектирования, чтобы исключить последующее усиление готового каркаса.

Основные виды выпускаемых быстровозводимых металлоконструкций:

• каркасы производственных и технологических зданий;
• колонны, балки, фермы и системы связей;
• лестницы, площадки и переходные галереи;
• вышки, башни, мачты и опорные сооружения;
• элементы линий электрификации и опоры ЛЭП;
• трубопроводные и турбинные конструкции;
• мачты прожекторного освещения;
• резервуары и вспомогательное емкостное оборудование.

Проектирование конструкций под технологию предприятия

Промышленный каркас нельзя рассматривать отдельно от производственного процесса. На компоновку влияют размеры оборудования, транспортные проходы, отметки рабочих площадок, крановые зоны, инженерные сети и возможная модернизация цеха. Чем точнее эти данные заданы до выпуска КМ и КМД, тем меньше доработок требуется во время монтажа.

Для нестандартных изделий прорабатываются соединения, опорные узлы, места крепления оборудования и транспортная разбивка. Крупные элементы разделяют на отправочные марки с учетом возможностей автомобильной или железнодорожной перевозки, а на площадке собирают в проектное положение болтовыми либо сварными соединениями.

Исходные данные для разработки быстровозводимых цехов:

• назначение цеха и технологическая схема производства;
• габариты, масса и расположение основного оборудования;
• пролеты, отметки и требуемая высота помещений;
• крановые, вибрационные и динамические воздействия;
• ветровая, снеговая и сейсмическая нагрузка района;
• категория эксплуатации и коррозионная активность среды;
• требования к огнезащите и антикоррозионному покрытию;
• условия транспортировки и монтажа укрупненных элементов.

Изготовление несущих конструкций в заводских условиях

Производственный цикл начинается с приемки и подготовки металлопроката. Заготовки размечаются и раскраиваются, затем проходят резку, сверление, фрезерование, вальцевание или гибку в зависимости от формы детали. На заводе ЗРиНМ для этих операций используются автоматизированные линии раскроя, газопламенное оборудование, прессы, листогибочные и прокатные станки.

Подготовленные элементы поступают на сборочно-сварочный участок. Здесь формируются отдельные узлы и отправочные марки, выполняется сварка и проверяется геометрия. Применение оснастки и заводских шаблонов помогает выдерживать проектные размеры, что особенно важно для колонн, ферм и длинномерных элементов, соединяемых между собой уже на строительной площадке.

Основные производственные операции подготовки металлоконструкций:

• входной контроль и подготовка металлопроката;
• автоматизированный раскрой и резка заготовок;
• сверление, фрезерование и обработка кромок;
• вальцевание, гибка и штамповка деталей;
• сборка узлов в кондукторах и на стапелях;
• контактная и автоматическая сварка;
• контроль геометрии и качества соединений;
• подготовка поверхности и нанесение защитного покрытия.

Антикоррозионная защита промышленных металлоконструкций

После сборки поверхность очищают от загрязнений, окалины и следов коррозии, затем обезжиривают и наносят предусмотренную проектом систему покрытия. Для эксплуатации внутри сухого цеха и на открытой площадке требования отличаются, поэтому состав грунта и финишных слоев подбирают по категории среды и ожидаемому сроку службы.

На химических, нефтегазовых и металлургических объектах защитная система особенно важна из-за воздействия влаги, паров реагентов и технологических выбросов. Качество подготовки основания влияет на адгезию покрытия не меньше, чем сама краска, поэтому очистка и окрашивание рассматриваются как отдельный контролируемый этап производства.

Факторы выбора защитного покрытия стальных конструкций:

• размещение внутри помещения или на открытом воздухе;
• влажность и температурные перепады;
• наличие химически активных веществ;
• требуемый срок службы до ремонтной окраски;
• необходимость огнезащитной обработки;
• условия последующей сварки и монтажа на объекте.

Контроль качества и нормативные требования металлических конструкций

Строительные стальные конструкции изготавливаются с учетом требований ГОСТ 23118-2012. Для проектной документации и нестандартных решений на странице предприятия также указан ГОСТ 21.502-2007. Конкретный перечень применяемых норм определяется назначением сооружения, классом ответственности и техническим заданием.

Контроль выполняется на разных стадиях: проверяются материалы, размеры деталей, сборочная геометрия, сварные соединения и защитные покрытия. До отгрузки комплектность отправочных марок сопоставляют с документацией, а элементы маркируют для упрощения последовательности монтажа на площадке.

Что проверяют перед поставкой готового металлокаркаса:

• соответствие металла спецификации проекта;
• геометрические размеры и расположение отверстий;
• качество сварных швов и соединительных узлов;
• состояние поверхности перед окраской;
• толщину и целостность защитного покрытия;
• маркировку и комплектность отправочных элементов;
• наличие предусмотренной сопроводительной документации.

Применение модульных конструкций в тяжелой промышленности

Стальные каркасы востребованы в цехах металлообработки, энергетики, нефтегазового комплекса, химического производства и тяжелого машиностроения. Из металла формируют не только оболочку здания, но и технологические этажерки, площадки обслуживания, опоры трубопроводов, лестничные марши и локальные конструкции под оборудование.

Для реконструируемых предприятий особенно важна возможность изготовления нестандартных элементов по существующей геометрии. Новые узлы могут проектироваться под действующие пролеты, колонны и технологические отметки, что позволяет модернизировать отдельный участок без полной перестройки производственного корпуса.

Типовые задачи на промышленной быстровозводимой площадке:

• строительство новых производственных корпусов;
• расширение действующих цехов и пролетов;
• устройство площадок под технологическое оборудование;
• монтаж опор трубопроводов и инженерных коммуникаций;
• изготовление лестниц и переходных галерей;
• усиление и реконструкция существующих стальных каркасов.

Металлоконструкции для промышленных цехов

ЗРиНМ изготавливает металлоконструкции для предприятий тяжелой промышленности по проектной документации и индивидуальным техническим заданиям. Производственный цикл включает подготовку деталей, сборку, сварку, защитную обработку и комплектацию отправочных марок. Возможны доставка и монтаж по России и странам СНГ. Телефон: +7 (4812) 515-585, почта: smolensk@rezervuar-met.ru.